Dalam proses produksi pakan majemuk, produksi pabrik pelet yang aman dan normal sangatlah penting, karena penyiapan pelet sepenuhnya bergantung pada pabrik pelet. Namun, dalam produksi sebenarnya, karena berbagai alasan, lapisan material yang tebal dan keras sering kali terbentuk antara ring die dan roller tekanan. Rol penekan tidak dapat memeras material keluar dari lubang cetakan, menyebabkan cetakan cincin pabrik pelet tidak berputar atau cincin berdering. Cetakannya tergelincir, yang sering dikatakan sebagai penyumbatan pabrik pelet. Alasan utama penyumbatan mesin adalah sebagai berikut:

 Celah rol mati

Jika celah die roller terlalu besar, lapisan material di antara die roller akan terlalu tebal dan tidak merata, dan pressure roller akan mudah tergelincir. Jika gaya tekan roller die pada material kurang dari hambatan dinding bagian dalam lubang die pada material, material tidak dapat diperas dan mesin akan tersumbat. Untuk mengurangi penyumbatan mesin, celah die roller harus disesuaikan selama produksi. Kesenjangan penyesuaian harus setebal kertas A4.

 Pengaruh uap

Faktor kondisi produksi yang paling ideal pada proses produksi pakan pelet adalah: kadar air bahan baku yang sesuai, kualitas uap yang baik, dan waktu pengkondisian yang cukup. Penggunaan granulasi uap jenuh kering yang benar dapat secara efektif meningkatkan keluaran pabrik pelet dan kualitas pelet. Untuk memastikan kualitas pelet yang baik dan keluaran yang tinggi, selain pengoperasian normal setiap bagian transmisi pabrik pelet, kualitas uap jenuh kering yang masuk ke kondisioner pabrik pelet juga harus dipastikan. Uap jenuh yang digunakan memiliki efek melembutkan dan melumasi selama proses granulasi, yang dapat meningkatkan produktivitas, mengurangi keausan aksesori, dan memperpanjang masa pakai cetakan cincin dan roller tekanan; meningkatkan output dan mengurangi konsumsi daya; meningkatkan kualitas temper dan meningkatkan gelatinisasi pati, ikatan serat berserat; dapat meningkatkan laju pembentukan partikel dan membuat partikel memiliki penampilan dan kualitas yang baik.

Kualitas uap yang buruk menyebabkan bahan memiliki terlalu banyak kelembapan saat keluar dari kondisioner. Saat memasuki pabrik pelet, lubang cetakan mudah tersumbat dan menyebabkan roller tekanan tergelincir, menyebabkan penyumbatan mesin. Khususnya di:

① Tekanan uap yang tidak mencukupi dan kadar air yang tinggi dapat dengan mudah menyebabkan bahan menyerap terlalu banyak air. Pada saat yang sama, ketika tekanannya rendah, suhu saat bahan dikondisikan juga rendah, pati tidak dapat tergelatinisasi dengan baik, dan efek granulasinya buruk;

② Tekanan uap tidak stabil dan berfluktuasi tinggi dan rendah. Pabrik pelet harus menyesuaikan jumlah pengumpanan kapan saja agar jumlah uap mencapai tingkat optimal. Jika tidak hati-hati saat granulasi, kadar air bahan akan tinggi saat keluar dari kondisioner.

Untuk mengurangi jumlah penyumbatan yang disebabkan oleh kualitas uap, harus digunakan uap jenuh kering yang berkualitas tinggi dan stabil. Selama produksi, personel granulasi harus memeriksa kadar air bahan secara acak setelah pengkondisian kapan saja. Cara spesifiknya adalah dengan mengambil segenggam bahan yang keluar dari kondisioner dan memegangnya dengan tangan. Lebih baik kelompok itu dilepaskan dan bubar saja.

 Pengaruh efek pengkondisian

Agar pakan pelet dapat memenuhi kebutuhan pasar yang kompetitif, maka harus berkualitas tinggi. Efek pengkondisian bahan sebelum granulasi sangat penting karena secara langsung mempengaruhi keluaran pabrik pelet dan kualitas butiran. Secara khusus, stabilitas air dari pakan akuatik khusus merupakan indikator penting. Jika bahan tidak sepenuhnya ditempa dan dimatangkan sebelum granulasi, stabilitasnya dalam air akan sulit dijamin. Yang disebut pengkondisian adalah perlakuan awal bahan berbentuk tepung sebelum granulasi. Ini adalah proses di mana bubuk yang akan digranulasi dan uap dalam jumlah yang sesuai diaduk sepenuhnya dan diserap dalam kondisioner. Pilih peralatan pengkondisian yang memenuhi persyaratan teknis sehingga bahan dapat tercampur sempurna dengan uap dalam kondisioner untuk melunakkan bahan dan membuat pati menjadi gelatin, sehingga kondusif untuk pemadatan bubuk dan menghasilkan produk yang berkualitas. Kondisioner harus memiliki pelestarian panas, pemanasan dan pelembab jangka panjang, dan jumlah lapisan dapat digabungkan dan dipasang sesuai kebutuhan. Hal ini dapat memastikan bahwa material sepenuhnya memenuhi persyaratan pengkondisian, meningkatkan kualitas permukaan dan intrinsik material granular, dan meningkatkan ketahanan airnya di dalam air.

Melalui debugging di tempat, jumlah penyumbatan pada mesin pelet dapat dikurangi dengan menyesuaikan uap. Namun karena peralatan boiler secara umum telah selesai dan uap yang disediakan telah ditentukan, maka perlu memperhatikan metode pengolahan uap air pada pipa uap dan berusaha menghilangkan pipa uap tersebut. Air yang terkondensasi dalam kondisioner harus sangat stabil, dan tekanan uap di bagian depan kondisioner harus sangat stabil. Pada saat yang sama, perhatian juga harus diberikan pada pemilihan kondisioner. Kondisioner ditentukan berdasarkan keluaran pabrik pelet dan jenis bahan. Itu tidak dapat diperpanjang atau diperbesar sesuka hati. Jika tidak, efek granulasi akan menjadi kontraproduktif dan mesin akan mudah tersumbat.